年間約200件の工事メンテナンス実績がある京都スマートファクトリーでは、あらゆるプラント設備の設計、据付設置工事、メンテナンスをおこなっております。
ブリッジ現象に対応したターンテーブルを設計・制作し、納品しました。
新たな製造装置を導入するなら弊社でとお声掛け頂き、メーカとの機械の選定、打ち合わせから、補助金申請に関する書類まで一貫して対応させて頂きました。 今回は導入した機械を新設した工場に移設、並びに配管の変更をご希望され、対応いたしました。
事業再構築補助金を用いた、ワンフロアのインドアゴルフ場への事業変換をサポート。設備工事から装置購入、ＩＴシステムまで、ワンストップで実施いたしました。
ホッパー内に鉄粉が残留してしまうことにお悩みの様子でした。研磨で改良する方法では鉄粉が依然として残留してしまうことから、弊社からノッカーの導入を提案しました。導入した結果、鉄粉の残留は無くなり、懸念していた音の問題もありませんでした。鉄粉残留以外でのお悩みにも今後対応していきたいと思います。
旧工場から新工場へ移設するタイミングもあり、弊社から自動機を購入して頂きました。自動機の導入により生産性向上に繋がったと同時に新工場に必要な流通品の提供も行いました。数多くの取り扱いがある弊社だからこそ幅広いお客様のニーズに沿ったものを提供することが出来ました。
搬送作業において、既存クレーン設備であるペンダントスイッチ（押釦ケーブル）が原因により、ケーブルの長さの制約や死角による安全性リスクなどが、問題になっておりました。そこで、弊社は、既存クレーン設備の操作スイッチの無線化工事を行いました。結果、ケーブルの長さから解放され、死角もなくなり、安全・快適に作業をすることが可能になりました。さらに、安全確認をする人員が不要となったため、１人で作業することができ、業務効率の改善も実現いたしました。
鉄・ステンレス・銅をより精密に加工をするために、厚み0.1㎜の加工ができるファイバーレーザー加工機を導入しました。
導入後の効果としては、加工精度・加工スピードの向上がありました。
それゆえ、加工スピード向上による納期短縮や製品品質の向上、ひいては売上アップにもつながりました。
芯ブレが低減し、1000分単位で加工が可能になるなど加工精度が向上し、加工スピードもアップしました。
また、回転設定を自動で行うことが可能になり、オペレーターが可能となりました。
さらに、他業種展開しているため、過去の加工内容を引っ張り出して加工できるようになったこともご満足いただけました。
弊社で機械を製作し、気泡を抜く作業を自動化しました。
機械を製作する過程で、ゴムローラーや鉄ローラーなど様々な素材で試作しました。
サプリメントの空ボトルを自動でコンベアに並べる機械を製造・設置しました。
一度に200個ほどの空ボトルを、段ボールから機械のホッパーへ放り込み、整列してコンベアへ並べられるようになりました。
粉体を自動でほぐす装置を製造、設置致しました。
2段階のシリンダーで粉をほぐす仕組みになっており、1段階目で粉を軽くほぐし、2段階目でより深くほぐすように製作いたしました。
粘度のある調味料を自動で充填し、真空冷凍する装置まで運搬するラインを製造しました。ボタン一つで粘度のある調味料の充てんが行えるため、従業員の工数がかからず、効率的に製造でき、お客様には大変ご満足いただけました。
食材を1列にコンベアへ並べ、カッターの下を通ることで自動でスリットが入る機械を製作し設置しました。食材が日本へ届く日が決まっていたため、お客様のご要望に沿い、わずか1か月で設計から設置までを行いました。1か月という短納期でしたが、トラブルなく設置まで終えることができ、お客様からは感謝の声を頂きました。
製造現場から排気している湯気熱を再利用し、ボイラーの省エネ運転を実現しました。
保温タンクに遮熱シートを施工し、暑さ対策を行いました。
脱炭素の観点から、市販にはない超高効率なエアハンドリングユニットを製作いたしました。
焙煎による排気ダクトからの放射熱により工場内の温度が上がってしまうというご相談を受け、今回試験的に遮熱シートの導入を行いました。遮熱シート貼り付けの前後で温度を測定したところ、排気熱の軽減を確認することができました。今回は排気ダクトにて効果を実感していただくことで、今後ロースター本体への施工にも繋げていきたいです。
今回ご依頼を頂いた内容は、数台のポンプによる稼働音を抑えたいというお困りごとでした。 一般の方の通行量が多い通路であったため、多くの方から苦情が寄せられていました。 解決策として、モーターを防音BOXで覆うことで減音させることをご提案いたしました。 また、モーター排気熱対策として、換気の吸気口も設置いたしました。 騒音計では、防音BOXの設置前は、モーターの騒音が90㏈であったのに対し、設置後は75㏈にまで抑えることができました。
工場の他の設備の邪魔にならずに、設備を運搬することができました。 運搬時にクレーンが入らない箇所については、お客様工場内のクレーンにて対応させて頂きました。 また、事故や怪我がなく、安全に移設を終えることができました。
太陽光パネルを設置することで、工場立地法対策を行うことができました。
また、想定以上に日当たりが良いため、売電による投資回収も8年での回収見込みが6年まで早まることが予想されています。
集塵機の導入とダクトの設置をご提案させて頂きました。
弊社では昔から集塵機を取り扱っているため、長年培われたノウハウがあります。
まず風速計算を行い、最適な集塵機を選定しました。
お問い合わせのきっかけ・弊社にご依頼いただいた背景 既存のコンプレッサが壊れて動作しなくなっていたため、新しいコンプレッサに入れ替えることを検討されていました。京都スマートファクトリーを運営する（株）奥田では、新しいコン […]
お問い合わせのきっかけ・弊社にご依頼いただいた背景 過去20年間、ご依頼にいただいている企業様で今回もご相談を頂きました。 お困りごとの内容 上部の機器を点検や清掃する時に、梯子をかけて上がり作業をしていました。梯子で3 […]
お問い合わせのきっかけ・弊社にご依頼いただいた背景 以前よりお付き合いさせていただいている企業様から搬入口をもう一つ別に作り、レイアウトを変更して作業の効率を上げたいとのお話を頂きました。 お困りごとの内容 正面側の手前 […]
お問い合わせのきっかけ・弊社にご依頼いただいた背景 工場の設備等を受注させてもらっている中で、客先に乗り入れるトラックの荷台での作業の安全対策に対する相談を頂きました。弊社は架台や設備工事に実績が有り検討させてもらう事に […]
お問い合わせのきっかけ・弊社にご依頼いただいた背景 ユーザは弊社お得意先（A社）のお客様でした。A社ではパーテーションの施工実績が無く、また施工業者も知らないということで、弊社であれば対応出来るのではということで問い合わ […]
異音が発生していた撹拌装置のモータの入れ替え工事を行いました。
屋上ファンを弊社にて設置いたしました。
アルミの架台を設計・制作し、納品しました。
シミュレーションゴルフ場に業務用エアコンを設置いたしました。
事業再構築補助金を活用し、業務用の冷蔵庫を新設いたしました。
観測所敷地内の車、人が通る砂利の道をアスファルトで補修いたしました。
油まみれですぐに塗装が剥がれてしまう床を特集なコーティング剤を用いて補修工事いたしました。
観測所内の資料室での湿気がひどく、既存の除湿器のみでは対応がしきれないとのことで除湿対策にお困りでした。今回、新規の除湿器用の棚の設置と直接排水を可能にする配管工事を行いました。今後は雨水対策の部分でも提案をしていきたいです。
以前からお取引をさせていただいているお客様で、以前行った間仕切りカーテン工事にて設置した間仕切りカーテンの透明シートの経年劣化により、作業場の安全やシート自体の効果が低下している状態でした。そこで今回シートの張替え工事の依頼をいただきました。シートを新しく交換した事により作業場における安全度が上がりました。
工場の門扉が壊れてしまい、応急措置で対応してる状況でした。このままでは防犯上問題があるため、外観が良く軽量で開閉のしやすい門扉の設置を望まれておりました。そこで、弊社にて門扉の製作・設置を実施いたしました。
空輸配管を長年使われており、６カ所のR（曲がり）の部分全てに穴が開いている状況でした。これが原因により漏れが発生し、大きなロスが生じていました。そこで、弊社はR（曲がり）の部分のベンド配管新設及びR部分の外周補強の提案をいたしました。さらにお困り事解決だけでなく、もしも穴が開いても交換がし易いようにとベンド配管の前後にフランジ付けることも提案いたしました。
今回は大型の鋳物を単品で製作して納品まで行いました。
勿論、お客様のご要望次第では、組み立てや設置まで一貫して行うことが可能です。
お客様のご希望通りの鋳物を製作できたため、大変ご満足して頂けました。
メンテナンスや部品交換、組み立てまで一貫して行いました。
さらに、摩耗の激しい部品については強度が上がるように改良を施しました。
工場内にクレーンを取り付ける場合、門型の床上走行のクレーンや柱を建ててクレーンを取り付けるのが一般的です。
しかし、今回はスペースがないため、通常のクレーンは取付られません。
そこで、工場内の梁に穴を明け、ボルトを通してレールを取付け、そこにクレーンを設置することにしました。
自動で冷凍具材をカットする超音波カッターを含めた新製品の製造ラインを製作し、納品しました。
その結果、滞りなくスープ系飲料の製造を行うことができ、お客様からは大変ご満足頂けました。
既存の物よりも一回り大きいコンプレッサの新設を提案し、採用頂けました。
コンプレッサのサイズが大きくなったため、既存のコンプレッサの設置場所には設置することができません。
そこで、新設のコンプレッサは別の場所に設置し、それに伴い、配管分岐工事も同時に行いました。
バスケットの実物を見せてもらい、寸法を測り、簡単な図面を作りました。
その図面を基に、これまで使用していたものと同様のバスケットを製作できました。
それにより、ビスが紛失することがなくなり、予備を備えて安心して稼働することができるようになりました。
タッチパネルの制御盤を導入しました。
制御盤を導入したことにより、生産数量の管理を行えるようになりました。